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  • 根據3D模型進行模具總體結構設計

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    第三,根據3D模型進行模具總體結構設計。
    模拟過程進行的同時我們可以進行模具總布置設計,具體包括以下幾個方面:
    (1)根據壓鑄模具機數據進行模具的總布置設計。
    在總布置設計中确定壓射位置及沖頭直徑是首要任務。壓射位置的确定要保證壓鑄件位于壓鑄機型闆的中心位置,而且壓鑄機的四根拉杆不能與抽芯機構互相幹涉,壓射位置關系到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小,并由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此确定好這兩個參數是我們設計開始的第一步。
    (2)設計成形鑲塊、型芯。
    主要考慮成形鑲塊的強度、剛度,封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推杆和冷卻點的布置等,這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對于大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式,這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關鍵,也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分采用10塊模塊鑲拼結構。
    (3)設計模架與抽芯機構。
    中小型壓鑄模具可以直接選用标準模架,大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算,防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構設計的關鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位。考慮模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響,大型模具的配合間隙要在0.2~0.3mm之間,成形部分的對接間隙在0.3~0.5mm之間,根據模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構的潤滑也是設計的重點,這個因素直接影響壓鑄模具的連續工作的可靠性,優良的潤滑系統是提高壓鑄勞動生産率的重要環節。